Внедрение ERP систем, MES системы — реализации проекта по имитационному моделированию
Компания Эско Восток КОМ

Авторизованный дистрибьютор Rockwell Automation класса Market Maker

Rockwell Automation Authorized Distributor
Карта сайта Напишите нам

Производство

Пример реализации проекта по имитационному моделированию

I. Описание производства:

Завод по производству алюминиевого профиля. Состав производимой номенклатуры: 1500 наименований, позаказное производство – почти вся продукция уходит сразу к заказчику, минуя склад готовой продукции. Количество переналадок прессов (основного оборудования) составляет 20 раз в сутки, режим работы – 24 часа в сутки. Состав производства:

  1. Прессовый участок (3 пресса, столы охлаждения, 3 печи старения, краны, конвейеры). На этом участке из покупных алюминиевых слитков длинной 4.5-6.5 метра прессуют профиль различного сечения.
  2. Участок подготовки прессового инструмента.
  3. Участок мехобработки.
  4. Покрасочная линия.
  5. Упаковочная линия.
  6. Склад готовой продукции, использующийся в качестве буфера.
  7. Отделения сбыта.

Внедрена ERP-система, в которую вносится информация о поступающих заказах и которая рассчитывает сроки исполнения этих заказов.


II. Проблемы производства:

  1. Частые запаздывания исполнения заказов по причине частых переналадок основного оборудования (ERP-система рассчитывает срок исполнения заказа без учета переналадок оборудования), вследствие чего в отделении сбыта скапливается в очереди транспорт заказчиков.
  2. Собственник завода поставил задачу увеличить выпуск продукции в 2 раза, проект по расширению производства включает в себя:
    1. строительство литейного участка с покупкой 2 плавильных печей, 1 литейной машины, 1 печи гомогенизации, системы конвейеров и пр. На этом участке из первичного алюминия и отходов собственного прессового производства будут изготавливаться алюминиевые слитки длиной 4.5 – 6.5 метров, которые ранее покупались;
    2. строительство второго прессового участка в составе 3 прессов, 3 печей старения и пр.

III. Задачи исследования

  1. Создание имитационной модели всего производства – существующего и строящегося.
  2. Проверка правильности выбора состава и расположения производственного оборудования, в т.ч. транспортных средств, на предмет возникновения достаточности/избыточности производственных мощностей: будут ли возникать «узкие места», т.е. скапливание незавершенного производства перед некоторыми единицами оборудования в то время, как другое оборудование будет простаивать.
  3. Формирование предложений по стратегиям оперативного управления процессом производства, установке SCADA-систем, написание технико-экономического обоснования внедрения MES-системы.

IV. Результаты исследования:

  1. Показано, что использование рельсовой телеги, предлагавшейся заказчиком в первоначальном варианте проекта, для транспортирования пресс-изделий между операциями прессования, термообработки, мехобработки приведет к скапливанию пресс-изделий после операций прессования и разрезания на мерные длины. Введение второй рельсовой телеги на этих же путях чревато либо столкновениями телег друг с другом, либо вынужденными ожиданиями одной телеги для того, чтобы вторая освободила ей путь, завернув в один из поворотов, что также приведет к скапливанию пресс-изделий после прессов.
    Предложена замена рельсовых путей и телеги на конвейерную систему, снимающую проблему скапливания пресс-изделий после прессов.
  2. Показано, что коэффициент загрузки каждой из трех вновь вводимых печей старения с учетом регламентных работ будет равен 60-65%. В то же время, если вместо 3 печей старения использовать всего 2, то коэффициенты их загрузки будут равны 75-80%. Таким образом, 2 печи вполне будут справляться с тем же самым объемом поступающего в них алюминиевого.
    Предложено отказаться от покупки и установке третьей печи старения.
  3. Показано, что запаздывание исполнения заказов связано с колеблющимся в краткосрочном периоде спросом на разные типы профилей и частыми переналадками прессов, приводящими к тому, что необходимая в данный момент к отгрузке продукция еще не произведена. В то же время из прессов выходит профиль, отгрузка которого потребителям запланирована на более позднее время и поэтому, данный профиль отправляется на склад готовой продукции. Расчет расписаний переналадок прессов без применения специализированного программного обеспечения для диспетчеров является занятием очень трудоемким и практически нереализуемым.
    Предложено внедрение MES системы, интегрированной с уже внедренной ERP-системой и осуществляющей:
    1. оперативное планирование – расчет оптимальных расписаний переналадок прессов, исходя из критерия минимального отклонения сроков исполнения всех заказов, рассчитанных ERP-системой;
    2. диспетчеризация производства – управление потоком изготавливаемых деталей по операциям, заказам, партиям, сериям, посредством рабочих нарядов;
    3. сбор и хранение информации о фактических сроках выполнения технологических операций;
    4. управление производственными процессами – мониторинг производственных процессов, автоматическая корректировка либо диалоговая поддержка решений оператора;
    5. управление техобслуживанием и ремонтом – управление техническим обслуживанием, плановым и оперативным ремонтом оборудования и инструментов для обеспечения их эксплуатационной готовности.

Реализация внесенных предложений позволит повысить выпуск продукции на 15-20% по сравнению с первоначальным проектом. Стоимость внедрения MES-системы сопоставима со стоимостью исключаемой из проекта 3-й печи старения.

© Эско Восток — промышленная автоматизация
119017, Москва, Пыжевский пер., д. 5, стр. 2
Схема проезда в Москве
Красноярск, Саяногорск, Казахстан

Политика конфиденциальности
Тел.: +7 (495) 974-24-60 (многоканальный)
Факс: +7 (495) 974-24-61
Эл. почта: esko@eskovostok.ru
Разработка сайта: «Четвертый Рим»

Ссылки
Контент - 0.0194
Общее время загрузки: 0.0402 с.